La tecnología avanza a pasos agigantados y si hay un mercado que no quiere quedarse atrás es el de la construcción, un sector que viene golpeado con un costo en ascenso que continúa siendo uno de los principales desafíos del mercado inmobiliario. Es por esto mismo por lo que desarrolladores y constructoras buscan alternativas que permitan ganar eficiencia.

En ese escenario, empieza a ganar terreno una tecnología que hasta hace algunos años parecía más cercana a una película futurista que a una obra en sí: la impresión 3D de hormigón.

La idea es sencilla de explicar, aunque compleja de llevar a cabo: una máquina recibe un diseño digital y va depositando material capa por capa hasta fabricar paredes y otras estructuras de una construcción. El objetivo es industrializar parte de un proceso que históricamente se realizó de manera artesanal, disminuir desperdicios y producir más metros cuadrados en menos tiempo.

Ahora, una nueva tecnología de origen español busca desembarcar en la Argentina con una propuesta particular: fabricar en 48 horas los muros necesarios para una vivienda de aproximadamente 120 m², utilizar dos operarios por turno y reducir entre 30% y 40% los costos frente a una construcción tradicional, según asegura la empresa que impulsa su llegada al país.

“Este sistema trabaja en un ambiente controlado haciendo muros en serie para luego llevarlos al proyecto”, explica Adrián Posadas, emprendedor tecnológico que impulsa la llegada de Cosmos 3D, una impresora que está pensada para producir las paredes en serie dentro de una nave industrial.

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¿Cómo funciona la máquina?

Primero se carga en el equipo el diseño de la estructura que se quiere fabricar. Luego la máquina deposita sucesivas capas de una mezcla cementicia hasta formar la pared. La producción se realiza bajo techo, dentro de un espacio controlado, y una vez terminadas las piezas se dejan fraguar antes de trasladarlas hasta la obra.

Allí aparece una de las diferencias centrales frente a otras tecnologías de impresión 3D de hormigón: la máquina no necesita trasladarse de lote en lote. Lo que viajan son las paredes.

Esto permite que, mientras se prepara el terreno, en paralelo puedan fabricarse las paredes. Una vez listos, se transportan en camión y se unen en el lugar definitivo.

“Es como un Lego”, ejemplifica Posadas. Los paneles pueden fabricarse con cámaras interiores preparadas para permitir posteriormente el paso de las instalaciones eléctricas y sanitarias, además de los materiales necesarios para la aislación.

Según Posadas, la principal ventaja de producir bajo techo es que el clima deja de condicionar buena parte del proceso. “Mientras llueve o truene, estás bajo techo y seguís produciendo muros”, explica. En cambio, sostiene que las máquinas que trabajan directamente sobre el lote pueden quedar detenidas por lluvias, inundaciones o problemas propios del terreno.

Algo que es importante aclarar es el tema del tiempo en el que está lista la casa. “En 48 horas tenés los muros para hacer las paredes de toda la casa”, explica Posadas. Después comienza otro proceso inevitable: el fraguado del material, que dependiendo de la mezcla y de los aditivos utilizados puede demandar entre dos semanas y un mes.

Una vez que las piezas ya tienen la resistencia necesaria, comienza el montaje. Si la platea está terminada y existe una logística aceitada para coordinar techo, instalaciones y demás componentes, el ensamblaje puede acelerarse notablemente.

Posadas toma como referencia experiencias de Brasil, donde asegura que, con toda la cadena ya organizada, una vivienda puede ensamblarse en aproximadamente una semana.

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Así, según la información de la empresa, el sistema permitiría reducir hasta un 60% el tiempo total de construcción frente a un método tradicional, dependiendo de cada proyecto.

Además, según Posadas, el ahorro inicial podría ubicarse entre 30% y 40% frente al costo de una construcción tradicional, aunque el número depende de la escala del desarrollo, la logística, los proveedores y las terminaciones elegidas. “La idea es tener el metro cuadrado terminado por debajo de los US$1000”, afirma.

El equipo que buscan comercializar en la Argentina tiene un valor aproximado de US$800.000, sin contar los impuestos aduaneros, y el plazo previsto desde la compra hasta su llegada al país ronda entre tres y cuatro meses.

Qué se necesita para ponerla a funcionar

“Una nave que por lo menos tenga 200 m² para dejar trabajar la máquina, un lugar donde fragüen los muros, trifásica y dos personas. Por turno, con eso ya está”, resume Posadas.

Además, el desembarco contempla instalación de los equipos, capacitación y soporte técnico local. De acuerdo con Posadas, técnicos acompañarán durante alrededor de 10 días la puesta en marcha inicial para entrenar a quienes operen la impresora y probar su funcionamiento antes de comenzar a producir regularmente.

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Aunque las casas son probablemente el uso más atractivo para mostrar la tecnología, el negocio que Posadas imagina para la Argentina es bastante más amplio.

Uno de los mercados potenciales son los desarrollos residenciales de escala, donde repetir un mismo proceso muchas veces permite aprovechar mejor la capacidad de producción de la máquina. Pero también aparecen la vivienda social, la minería y las naves industriales.

Según explica el importador, en Brasil el sistema ya se utiliza para producir viviendas a escala, mientras que en otros mercados los usos son diferentes. Menciona proyectos en Canadá, Chile, España, Portugal y Turquía, desde casas premium hasta centros comerciales, desarrollo de materiales y mobiliario urbano.

Pero, una de las preguntas que más resuenan entre quienes están pensando en adquirir una tecnología semejante es conocer cuánto dura una casa impresa. De acuerdo con la empresa, el mortero utilizado alcanza resistencias comparables o superiores a las del hormigón convencional y la vida útil proyectada supera los 50 años, siempre que exista el mantenimiento habitual de cualquier construcción.

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